Tapa las goteras invisibles: Cómo mejorar procesos con Lean Six Sigma

Guía práctica para ahorrarle millones a tu empresa y ser feliz

8 pasos (más un bono al final) que aplicamos en empresas nacionales y multinacionales para reducir tiempos de proceso en más de 80% y ahorrar millones de dólares al año.

¿Has sentido que en tu operación diaria hay goteras de proceso?

Pequeñas (ojalá) fugas de tiempo, esfuerzo o recursos que nadie nota a simple vista, pero que sabes que están ahí y lentamente drenan la productividad.

Al principio todos notan el goteo —el formulario viejito que toma horas, la aprobación múltiple que siempre se atrasa, el retrabajo que “es normal”— pero con el tiempo nos acostumbramos al sonido de la gotera y dejamos de prestarle atención.

El resultado: procesos llenos de ineficiencias invisibles.

Lo bueno es que, así como un plomero con ombligo al aire encuentra y arregla las goteras en tu casa, tú puedes detectar y tapar las fugas en tus procesos usando principios sencillos de Lean y Six Sigma.

No te asustes con esos nombres raros, te los resumo en 3 líneas: Lean se refiere a trabajar sin desperdicios (usar los recursos al máximo), Six Sigma se enfoca en reducir la variabilidad (que tus procesos sean predecibles). Combinando ambos, tienes procesos que logran más con menos y que tienen un rendimiento estable. (Si quieres profundizar en qué es Lean Six Sigma y cómo impacta la rentabilidad, te recomendamos leer este artículo: Lean Six Sigma: Clave para la excelencia operacional y la reducción de costos.)

Ahora sí, veamos el paso a paso que hemos usado para mejorar procesos con Lean Six Sigma y ahorrarle millones de dólares a empresas que conoces.

Aplicando este enfoque, he visto cómo el tiempo de un proceso de crédito en uno de los bancos más grandes de Colombia se redujo más de 80%, y cómo en una planta de alimentos de una multinacional la merma en el empaque de café disminuyó más de 30%, por nombrar un par. Cambios que se traducen directamente en rentabilidad.

¿La mejor parte? Se logró sin invertir en software, nuevos equipos o más contrataciones– solo usando un método claro y trabajo en equipo para mejorar procesos con Lean Six Sigma.

A continuación, te comparto una guía paso a paso para que cualquier organización (producción, servicios o área administrativa) pueda identificar sus goteras de proceso, erradicarlas y mejorar procesos con Lean Six Sigma desde lo práctico. Hagámosle.

¿Qué es una gotera de proceso y cómo afecta la eficiencia?

En términos simples, una gotera de proceso es una oportunidad de mejora oculta: un desperdicio o problema pequeño y constante que va desgastando la eficiencia sin que nos demos cuenta.

Pueden ser pasos innecesarios, esperas prolongadas, errores recurrentes o cualquier actividad que no agregue valor, pero sigue ahí porque “siempre se ha hecho así”. Al igual que una gotera en el techo, estas fallas suelen volverse invisibles por varias razones:

• Rutina y costumbre: Cuando un proceso lleva años funcionando con sus mañas, el equipo se acostumbra. El retraso de tres días en aprobar un pedido deja de verse como problema (“es lo normal aquí”). La gotera lleva tanto tiempo sonando que ya nadie la escucha.

• Falta de visibilidad: Algunas ineficiencias ocurren entre departamentos o en las transiciones. Por ejemplo, la solicitud que espera en una bandeja de correo entre el área A y B. Nadie se atribuye esa espera, por lo que la fuga pasa desapercibida.

• Éxitos locales vs. fallo global: Cada persona optimiza su parte (cada uno hace bien su tarea), pero el resultado global sigue teniendo demoras o retrabajos.

• Ceguera de taller: A veces necesitas ver el proceso con ojos frescos. Los propios operadores o gerentes, inmersos en la operación, pueden desarrollar una “ceguera de taller” y no notan detalles obvios para un externo. Nos pasa a todos: como cuando no encuentras las llaves y las tenías en frente. En procesos ocurre igual con las goteras.

Entender este concepto es el primer paso para mejorar procesos con Lean Six Sigma. No te preocupes si algunas goteras llevan años ahí; lo importante es que ahora las vas a buscar y tapar activamente.

Indicadores clave para detectar ineficiencias en tus procesos

¿Cómo cazar goteras de proceso? Antes de desarmar nada, debemos identificar dónde están. Estas son algunas señales e indicadores clave que te ayudan a detectarlas:

• Tiempo de ciclo elevado: Si tu proceso tarda demasiado de inicio a fin (o ni sabes exactamente cuánto tarda), es muy probable que haya esperas, retrabajos o pasos innecesarios escondidos. Un ciclo de crédito de 15 días cuando podría ser 3, o un pedido interno que “se queda en limbo” una semana, son alarmas de goteras.

• Colas y cuellos de botella: Observa dónde se acumula el trabajo. ¿Tienes pilas de expedientes esperando firma? ¿Órdenes atascadas en una etapa? Un cuello de botella (esa estación que siempre va retrasada) suele indicar desperdicio alrededor: tal vez ese punto hace trabajo manual que podría simplificarse o recibe información incompleta y pierde tiempo aclarándola.

• Alta tasa de errores o retrabajos: Errores repetitivos, productos defectuosos, formularios devueltos por datos erróneos… Cada vez que hay que rehacer o corregir, hay una fuga. No solo arregles el error: pregúntate por qué ocurrió. Por ejemplo, si el 20% de las solicitudes llegan con datos mal, quizá el formulario es confuso (y esa confusión es la gotera).

• Satisfacción baja o quejas frecuentes: Tanto de clientes externos como de usuarios internos. Si tus clientes se quejan de tardanzas o pasos engorrosos, ahí duele (y donde duele, hay gotera). Igual con tu equipo: comentarios como “siempre tenemos que esperar por X” o “este reporte es una pérdida de tiempo” apuntan a oportunidades de mejora. Escuchar estas voces te da pistas valiosas.

• Indicadores de eficiencia estancados: Revisa tus KPI operativos. ¿Llevas meses sin mejorar en productividad, costo por unidad, duración del proceso o nivel de servicio? La falta de mejora puede indicar que el proceso llegó a un techo bajo… porque está lleno de pequeñas fugas que le impiden avanzar. Identificar esos puntos te permitirá romper ese estancamiento.

En resumen, mide y observa tu proceso críticamente. Si buscas mejorar procesos con Lean Six Sigma, este es el punto de partida. Donde veas lentitud, acumulación, correcciones o frustración, enciende la alarma: posiblemente encontraste una gotera.

Paso a paso para rediseñar procesos con enfoque Lean Six Sigma

Una vez identificadas las posibles goteras, es hora de ver el panorama completo. Vamos a mapear el proceso y luego rediseñarlo desde cero con foco en valor, siguiendo principios Lean Six Sigma, pero sin lenguaje enredado. Estos son los pasos clave:

Paso 1: Arma el equipo y diagnostica la situación actual 

Reúne a las personas que viven el proceso día a día: supervisores, operarios, analistas, incluso clientes internos si aplica.

Explícales que buscarán mejoras (no culpables). Haz un diagnóstico funcional (¿qué hace cada quien, con qué recursos?) y cultural (¿cómo se siente la gente con el proceso, hay frustraciones, miedos al cambio?).

Aquí ayuda mucho conversar en confianza y observar el trabajo real. Ve al “Gemba” (el lugar donde ocurren las cosas: el piso de la planta, la oficina administrativa, etc.) y mira con tus propios ojos.

Tomemos el ejemplo de un proceso administrativo: acompaña una solicitud desde que entra hasta que sale, anotando cada paso.

Paso 2: Mapea el flujo de valor actual 

Dibuja el flujo paso por paso en un tablero, llena la pared de la sala de juntas de Post-its o ármalo en un pliego de papel. Desde la solicitud inicial hasta el resultado final, anota cada paso, cada decisión, cada espera.

Se vale hacer un flujograma simple o un mapa de flujo de valor (VSM, Value Stream Map) más detallado si tienes más “cancha”, pero con cajas y flechas lo puedes lograr sin problema. Lo importante es visibilizar qué actividades agregan valor al cliente y cuáles no. Pregúntate en cada paso: “¿Esto le importa al cliente o al resultado final, o es un trámite interno?”

Marca con un color las actividades de valor (las que sí transforman el producto/servicio de forma útil, una clave para mejorar procesos con Lean Six Sigma de manera efectiva) y con otro color las de “desperdicio” o mejora.

En un proceso de crédito, por ejemplo, agregar valor sería analizar el riesgo del cliente; un desperdicio podría ser ingresar manualmente datos que el cliente ya entregó en un formulario (doble trabajo).

Paso 3: Identifica puntos de fricción y goteras específicas 

Con el mapa en frente, será claro dónde hay problemas. Busca pasos redundantes, aprobaciones innecesarias, esperas largas, datos que se piden dos veces, movimientos de papeles. Esos son tus puntos de fricción.

Aquí conviene cuantificar si puedes: “espera promedio de 3 días aquí”, “5 de 10 solicitudes tienen que devolverse por datos incompletos acá”.

También ten en cuenta los puntos de dolor cualitativos: “el cliente se frustra en este paso”, “el operario siempre corre para alcanzar esta parte”. Cada fricción es una gotera por tapar en el rediseño.

Paso 4: Diseña el flujo ideal (enfocado en valor) 

Esta es la parte más chévere: imagina que vas a diseñar el proceso desde cero, con foco en valor para mejorar procesos con Lean Six Sigma.

¿Cómo sería el flujo más simple y ágil posible, sin las goteras que identificaste?

Aquí aplica la mentalidad Lean de ingeniería inversa: piensa primero en el resultado que quieres (ej: crédito aprobado en 48 horas, cliente satisfecho, cero re-trabajo) y luego ve hacia atrás definiendo solo los pasos imprescindibles para lograrlo.

Elimina, combina o simplifica lo demás. ¿Esa firma física podría ser digital? ¿Esa reunión de comité de 10 personas puede convertirse en una regla automática porque 95% de los casos son rutinarios?

Dibuja el borrador de tu proceso ideal en un diagrama sencillo (puedes volver a usar el tablero, la pared, un pliego o lo que sea).

Mantén enfoque en valor: cada paso debe tener un propósito claro y útil. Involucra al equipo en este rediseño para recoger ideas prácticas.

MUCHAS veces el operario tiene la solución más sencilla a algo que en la oficina central ni se imaginan. Es increíble la cantidad de procesos que se arreglan preguntando a la persona que opera la máquina o hace las tareas operativas, no pases eso por alto.

Paso 5: Incorpora quick wins (victorias rápidas) 

Al diseñar el nuevo flujo, identifica mejoras fáciles e inmediatas que no requieran gran inversión. En Lean Six Sigma a esto le llamamos quick wins.

Pueden ser cosas como: crear un formulario web simple en lugar de recopilar datos por correo, usar una hoja de cálculo compartida en la nube para dar seguimiento en vez de esperar reportes semanales, implementar una checklist para reducir errores tontos antes de enviar un lote, reubicar físicamente un puesto para evitar caminatas inútiles, etc.

Son cambios de sentido común que muchas veces no se hacen por inercia. Aplica la regla de “si es sencillo y ayuda, hagámoslo ya”. Estas pequeñas victorias no solo mejoran el proceso, sino que motivan al equipo (ven progreso inmediatamente).

Paso 6: Planifica el piloto del nuevo proceso 

Antes de lanzarte de cabeza a cambiar todo, traza un plan piloto. Define qué parte del proceso o qué volumen de casos vas a probar con el nuevo diseño. Idealmente escoge un ámbito controlable: por ejemplo, un tipo de producto, una sucursal, o un equipo pequeño.

Define también indicadores para validar: qué métricas comprobarán que el piloto fue un éxito (¿tiempo promedio por caso? ¿reducción de errores? ¿satisfacción del cliente?). Establece metas razonables, por ejemplo “Reducir tiempo de 10 días a 5 días” o “Disminuir reprocesos a menos del 2%”. Y prepara al equipo piloto: capacítalos en el nuevo flujo, asegúrate de que tengan claras sus nuevas funciones y los beneficios esperados.

Paso 7: Ejecuta el piloto y monitorea de cerca 

Para mejorar procesos con Lean Six Sigma, pon en marcha el piloto sin grandes inversiones. Usa las herramientas que tengas a mano: si el ideal requería un sistema sofisticado y aún no lo tienes, quizás puedes simularlo con Excel, con correos, o con trabajo manual extra temporalmente. La idea es validar el concepto antes de gastarte el dinero.

Durante el piloto, lleva control cercano de los KPIs definidos. Reúnete con el equipo piloto a diario o semanalmente para recoger feedback: ¿El nuevo proceso realmente ahorra tiempo? ¿Surgieron problemas imprevistos? Por ejemplo, si digitalizaste un formulario, ¿los usuarios lo encuentran fácil o surgen nuevas dudas?

Documenta todo aprendizaje. Es normal descubrir que alguna idea en papel no funcionó del todo en la práctica; ajusta sobre la marcha si es necesario. Por eso este trabajo se llama mejora continua; lo importante es empezar el cambio así no nos salga perfecto de una.

Paso 8: Analiza resultados y ajusta el rediseño 

Tras un periodo de prueba (unas semanas, quizás un mes dependiendo del proceso), revisa los datos y feedback. ¿Se cumplieron las metas? Si por ejemplo queríamos 50% menos tiempo y logramos 40%, ¿qué impidió el 10% restante?

Aprovecha los datos para afinar el proceso: tal vez aún había un cuello de botella pequeño o al equipo le faltó entrenamiento en cierta tarea. Ajusta tu diseño ideal con las lecciones aprendidas del piloto.

Este paso es crucial: valida qué cambios realmente aportaron valor y descarta o mejora los que no. Al final, deberías tener un proceso rediseñado sólido y probado en pequeña escala, listo para escalar.

En nuestros ejemplos, fue la etapa donde confirmamos que sí era posible acelerar ese crédito 80% y que la merma de empaque bajó significativamente con los ajustes propuestos.

Siguiendo estos pasos, habrás pasado de entender tu proceso actual (con sus goteras) a tener un nuevo proceso optimizado orientado al valor. Y todo ello de la mano de tu equipo, sin consultoría externa, más allá de aplicar principios Lean Six Sigma con sentido común.

Bono: cómo hacer un piloto sin software ni inversión

La palabra “piloto” a veces intimida, pero es uno de los pasos más efectivos para mejorar procesos con Lean Six Sigma sin gran inversión. Se trata de una prueba controlada, y no tiene por qué ser costosa ni tecnológica. Aquí te van consejos para ejecutar tu piloto para mejorar procesos con Lean Six Sigma, con éxito y pocos recursos:

• Empieza en pequeño y manual si hace falta: No esperes tener el software perfecto ni la automatización al 100%. Si tu idea de mejora es, digamos, un sistema digital de seguimiento, primero pruébalo en papel o Excel. Por ejemplo, antes de comprar un gestor de tareas, prueba llevando el control con una hoja compartida y validar si mejora la coordinación. Si quieres reducir tiempos con una app móvil, prueba primero usando WhatsApp o llamadas a ver si la comunicación más rápida ya ayuda. La filosofía Lean es hacer experimentos rápidos y baratos: “falla pronto, falla barato”.

• Utiliza herramientas existentes: Sácale jugo a lo que ya tienes. De pronto tu equipo desconoce funciones de software actuales que podrían servir. ¿Tienen Microsoft 365? Usa SharePoint o Forms para flujo de aprobaciones básicos. ¿Tienen Google Workspace? Google Forms o Sheets con scripts sencillos pueden automatizar pasos. ¿Hay scanners e impresoras? Quizá pueden digitalizar formularios en PDF rellenable en vez de a mano. Muchas mejoras se logran con herramientas ofimáticas comunes, configuraciones en sistemas actuales o hasta ingenio (p. ej., crear alertas en el calendario para no olvidar tareas, en vez de comprar un sistema de alarmas). Aparte, hoy en día te puedes apoyar en Chat GPT u otras herramientas de IA para mejorar tus procesos de forma barata.

• Define bien el alcance y duración: Un piloto no es un cambio permanente (aún), así que comunica al equipo cuánto durará y qué incluye. “Durante 3 semanas, el equipo de planta del turno de la mañana usará el nuevo procedimiento de setup reducido”. Con un marco claro, la gente se anima a probar porque sabe que, si algo sale mal, es temporal y ajustable. También delimita la inversión de esfuerzo: no vas a sobrecargar indefinidamente a nadie, solo estás probando.

• Capacita y acompaña al equipo piloto: Aunque no compres tecnología, invierte tiempo en las personas. Explica el porqué del piloto: “queremos ver si eliminando esta gotera su trabajo es más fácil y rápido”. Entrena en las nuevas formas de trabajar, resuelve dudas y, muy importante, empodera al equipo a proponer cambios durante el piloto. Si ven que algo no funciona, que lo digan y lo ajustan juntos. Este acompañamiento cercano (estar ahí, preguntar a diario “¿cómo va todo con el nuevo proceso?”) suple cualquier falta de sistema perfecto. Al final, son las personas quienes harán que la mejora funcione.

• Usa KPIs sencillos para validar: No necesitas un dashboard costoso; una tabla hecha a mano sirve. Lleva conteos diarios o semanales: cuánto tardó cada instancia, cuántos errores ocurrieron, etc. Puedes usar un tablero en la sala de equipo donde marcan resultados, o un archivo compartido donde anotan los datos clave. Visualizar el progreso en tiempo real motiva (oigan, ya estamos tardando 4 días en vez de 10, ¡qué bien!) y alerta si algo va mal. Recuerda: lo que no se mide, no se mejora. Pero mide solo lo necesario y de forma simple.

En esencia, implementar un piloto “barato” es posible si aprovechas lo que tienes y te enfocas en la colaboración y creatividad. Este enfoque “DIY” (hágalo usted mismo) encaja perfecto con el espíritu Lean: hacer más con menos. Una vez el piloto demuestra resultados con herramientas caseras, será mucho más fácil justificar cualquier inversión futura, ya con datos en mano.

Cómo medir el impacto y escalar la mejora de procesos

Listo, tu piloto fue un éxito. Si quieres mejorar procesos con Lean Six Sigma, este es el momento de escalar. Ahora viene la pregunta: ¿cómo medimos el impacto real y lo escalamos al resto de la organización? Aquí la clave es formalizar la mejora y expandirla con control:

• Evalúa los KPIs antes vs. después: Compara los indicadores clave previo al cambio y tras el piloto. Por ejemplo: “El tiempo promedio bajó de 10 días a 2 días”, “la tasa de errores cayó del 8% al 1%”, “la satisfacción del cliente subió de 3.5 a 4.5 en la encuesta”. Cuantifica los beneficios en términos de negocio si puedes: ahorro de horas-hombre, más producción, menos costos de reproceso, etc. Esto te dará un caso de negocio sólido para escalar (a quién no le interesa llevar una mejora que ahorra dinero y tiempo a toda la empresa).

• Estandariza el nuevo proceso: Antes de expandir, asegura que el nuevo proceso esté bien documentado y estandarizado. Crea procedimientos claros, guías, formatos y checklists basados en lo aprendido en el piloto. Piensa que otras personas o áreas deberán replicarlo; facilita su vida dejando instrucciones paso a paso. Estandarizar es un principio Lean crucial: ayuda a mantener la mejora en el tiempo. Un proceso nuevo sin estándar puede volver al caos original cuando lo adopten otros, cada uno a su manera.

• Plan de despliegue gradual: No trates de cambiar toda la empresa de un golpe. Escalar con éxito suele implicar un despliegue escalonado. Por ejemplo, si piloteaste en una sucursal, primero extiende a 3 sucursales, luego a 10, luego a todas. Si fue en un turno de fábrica, expándelo al turno siguiente cuando ya tengas al primero estable. Este enfoque permite manejar problemas de crecimiento y aprender en cada oleada. Además, puedes usar las primeras expansiones como vitrinas: “Miren cómo le fue de bien a la planta A, vamos planta B, ustedes son los siguientes en lograrlo”.

• Forma agentes de cambio y entrena: Identifica personas clave del piloto que puedan volverse embajadores de la mejora. Por ejemplo, ese operario o analista que adoptó el cambio y ahora puede enseñarlo a otros. Entrena a estos futuros facilitadores de modo que, al escalar, no seas solo tú empujando, sino un equipo interno convencido. También ofrece sesiones de entrenamiento al nuevo personal involucrado en la expansión. No des nada por entendido: así como dedicaste tiempo en el piloto, hazlo al escalar, adaptando la comunicación a cada nueva audiencia.

• Monitorea y ajusta continuamente: La mejora continua no acaba al implementar. Establece un sistema de seguimiento post-despliegue: por ejemplo, revisiones mensuales de KPIs del nuevo proceso, reuniones de mejora cada trimestre para oír sugerencias de quienes lo ejecutan, etc. Si notas que algún indicador empeora o una nueva “gotera” aparece, actúa rápido: pequeños ajustes periódicos evitarán tener que hacer otra gran intervención luego. Piensa en esto como mantenimiento preventivo del techo después de arreglar goteras: inspecciones regulares para asegurarte de que no aparezcan nuevas filtraciones.

Medir y escalar es sobre asegurar que la solución se sostenga y crezca. Un dicho en Six Sigma es “Controla el proceso”, que significa justamente eso: después de mejorar, ponemos controles para no retroceder. Cuando logras que la mejora se convierta en la nueva forma habitual de trabajar en toda la organización, habrás vencido la resistencia inicial y obtenido cambios que se mantienen.

Errores comunes al aplicar mejora continua y cómo evitarlos

Implementar mejoras Lean Six Sigma suena sencillo en el papel, pero en la realidad encontrarás obstáculos. Muchos esfuerzos de mejora continua se estancan por algunos errores recurrentes. Aquí te señalo los más comunes y cómo evitarlos, para que no detengan tu proyecto:

• No involucrar a la gente desde el inicio: Un error clásico es que la gerencia (o el consultor) diseña todo en un excel bonito, pero sin consultar a quienes operan el proceso. Luego intentan imponer el cambio y –redoble… – el equipo no lo adopta o surgen detalles que no se habían considerado.
  Solución: incluye a las personas clave desde la fase de diagnóstico y diseño. Hazlos sentir co-creadores de la mejora. Su conocimiento práctico evitará “metidas de pata” teóricas, y su involucramiento facilitará la implementación (porque entenderán por qué y sentirán el cambio como propio).

• Subestimar la resistencia al cambio: A veces nos enfocamos tanto en la técnica (mapas, datos, nuevos flujos) que olvidamos lo más importante: las personas. Es común suponer que todos aplaudirán la mejora porque “tiene sentido”. Pero la realidad: habrá temores (¿perderé mi puesto con este cambio?), inercias (“siempre lo he hecho así y me ha funcionado”), incluso apatía.
  Solución: trabaja la gestión del cambio. Comunica constantemente el propósito y los beneficios, escucha las preocupaciones, muestra empatía. Identifica “aliados” que apoyen el proyecto y también a esos “detractores” potenciales para atender sus dudas. No etiquetes a nadie de terco sin entender su punto: a veces la resistencia trae datos útiles (“esa gotera no se puede tapar porque…”). Convierte a resistencias en oportunidades de diálogo y aprendizaje.

• Querer resultados gigantes sin pilotear ni medir: Otro error es la impaciencia o el exceso de ambición. Implementar un rediseño en toda la empresa de una vez, o querer eliminar todas las goteras de golpe en un mes, suele terminar en caos o retroceso. Sin un piloto controlado, arriesgas el negocio en grande. Asimismo, si no defines métricas, ¿cómo sabes si mejoraste o empeoraste?
  Solución: ya lo mencionamos, ve por victorias tempranas y data en mano. Divide el elefante en trozos. Logra un par de quick wins en un área antes de escalar. Convence con hechos, no solo con teorías. Y establece métricas desde el día 1 para cada iniciativa, por modesta que sea.

• Enamorarse de la tecnología por sí misma: Implementar Lean Six Sigma no significa comprar la herramienta de moda. Hemos visto empresas gastando en ERPs, BPMs o RPA (automatización) pensando que eso solucionará las ineficiencias, y luego descubren que digitalizar un mal proceso solo lo hace correr más rápido… hacia un mal resultado.
  Solución: primero optimiza el proceso manualmente (como hicimos en el piloto), luego sí apaláncate en tecnología donde haga falta. La tecnología debe apoyar un proceso ya simplificado, no tapar goteras con parches electrónicos. Una buena práctica es: si no puedes describir claramente cómo será el flujo con lápiz y papel, no corras a comprar un software.

• Descuidar la capacitación y seguimiento post-mejora: Imagina que rediseñaste el proceso, hiciste el lanzamiento a todo nivel… ¿y luego? Si asumes que “ya quedó” y sueltas el volante, es probable que en unos meses la gente haya regresado a viejos hábitos o que los nuevos empleados nunca aprendan la forma correcta.
  Solución: invierte en formación continua y en estructuras de seguimiento. Capacita a cada nuevo integrante en la metodología y las razones detrás de ella. Establece responsables de proceso (propietarios) que se aseguren de que se cumple el estándar y promuevan mejoras constantes. La mejora continua es eso: continua. Celebrar logros es bueno, pero darles mantenimiento es indispensable.

Evitar estos errores te ahorrará muchos dolores de cabeza y bastante plata. En síntesis, enfócate en las personas, la cultura y el sentido común, además de la técnica. Un proceso solo mejora de verdad cuando la gente lo adopta convencida y cuando los cambios se integran a la cultura de trabajo y se convierten en parte del enfoque para mejorar procesos con Lean Six Sigma.

Conclusión: la mejora de procesos como mentalidad

Identificar y erradicar las “goteras” en tus procesos es más que una iniciativa puntual – es un cambio de mentalidad hacia la mejora continua.

Has visto que con pasos claros (diagnóstico, mapeo, rediseño, piloto, medición y despliegue) y con el apoyo de herramientas Lean Six Sigma simplificadas, cualquier organización puede transformar sus procesos sin grandes presupuestos.

Al final del día, se trata de rescatar ese sentido común que a veces se pierde en la rutina: preguntarnos ¿por qué hacemos esto así?, ¿hay una forma mejor? y empoderar a tu equipo para actuar sobre las respuestas.

Si logras tapar una gotera, luego otra y otra, pronto notarás que tu “casa” (empresa) está más seca, eficiente y competitiva. Y créeme, una vez adoptas esta forma de pensar, ya no volverás a ver un proceso sin buscar continuamente cómo mejorar procesos con Lean Six Sigma. (Para continuar fortaleciendo esta mentalidad de mejora continua, te recomendamos leer también: Lean Six Sigma: Clave para la excelencia operacional y la reducción de costos).

Dales duro a esas goteras.

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Autor: Juan David Henao – Lean Six Sigma Black Belt